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        石英石板材六大常見問題的原因以及解決方法

          發表時間:2018年07月28日  點擊數:3385 次

        人造石英石,就是以石英砂為主要填充物而壓鑄成型的一種人造石材,板材硬度最高可達莫氏硬度7級,耐高溫300°,色澤漂亮等。缺點是不易加工,斷裂無法修復,基本只能做平整的臺面。隨著石英石市場在我國不斷成熟,再加上數控設備的補助。目前已基本解決造型困難及無縫拼接的難題!下面介紹一下石英石板材各種質量問題的原因分析及解決措施。

        一、 氣孔現象:板材表面出現數量不一、大小不同的圓孔

          原因分析:板材壓制時壓機內的真空度達不到-0.098Mpa的要求,料中的空氣沒有排出去。真空度達不到要求有以下幾方面的原因:

          1.真空泵不夠力,無法抽真空至-0.098Mpa。

          2.壓機漏氣。壓機各管道連接、接口、密封處漏氣。

          3.抽真空未到-0.098Mpa就開始震動壓板,主要是未壓實的返壓板。

          解決措施:

          1.檢查壓機是否漏氣:關閉放氣閥門,抽真空至-0.098Mpa,關閉壓機與真空泵之間連接管道的閥門,觀察真空表指針是否往回走。如指針往回走說明壓機漏氣,通知機修。如指針不動說明壓機不漏氣,檢查其他可能的原因。

          2.用麥氏真空計檢查壓機內真空度能否達到-0.098Mpa,若達不到-0.098Mpa說明壓機漏氣或真空泵不夠力,先排查壓機是否漏氣。若壓機不漏氣,通知機修檢查真空泵。

          3.未壓實需返壓的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再壓板,否則極易產生氣孔。

        二、雜色現象

          1.料與鐵摩擦產生的黑色。

          2.鏡玻脫色產生的雜色。

          原因分析:

          1.攪拌槳漏鐵,或下料口出漏鐵,造成料與鐵摩擦產生黑色。

          2.壓機振動力不均勻,造成板材局部部位鏡玻脫色產生雜色。

          3.環境中的雜物進入板材中造成雜色。

          解決措施:

          1.生產板材(尤其是細顆粒純白板)時,仔細檢查攪拌機下料口和攪拌槳是否漏鐵。如有漏鐵,立即解決。

          2.生產鏡玻板材(黑色除外)時用白底鏡玻。

          3.清掃生產場所周圍的衛生。

        三、粉團現象:板面上面出現大小不同、只有粉沒有顆粒的料團。

          原因分析:

          1.攪拌槳攪不到邊,攪拌機邊上有料沒有攪拌到。

          2.攪拌機壁上的料掉入料中。

          3.攪拌不均勻。

          解決措施:

          1.攪拌槳由指定機修負責制作及維護,攪拌槳攪不到邊時立即通知機修更換。

          2.攪拌機壁上的料在加樹脂后鏟到攪拌機內,或放完料后從攪拌機內鏟下去。

          3.攪拌機手嚴格按照工藝要求操作。

        四、顆粒不均現象:板面出現大顆粒分布不均勻,局部密集,局部疏散。

          原因分析:

          1.攪拌時間不足導致攪拌不均勻。

          2.顆粒和粉還沒有攪拌均勻就加入色漿,粉料與色漿結成團,若攪拌時間不足極易造成顆粒分布不均勻。

          解決措施:

          1.嚴格按照工藝要求操作。

          2.大的團料一定要搓碎后再布料。

          3.顆粒和粉在原料車間提前混合好。

        五、雜質現象:板面出現非該型號所需要的原材料。

          原因分析:

          1.原料中帶入:原材料中帶入,稱量過程中帶入,裝料的袋子沒有清理干凈。

          2.生產過程中帶入:色漿稱量過程中帶入、攪拌過程中帶入(倒料時帶入雜質,攪拌機周圍不干凈帶入雜質)、環境帶入(空氣中漂浮的雜質)、布料過程中帶入(主要是手套)。

          解決措施:

          1.原材料中的雜質必須挑選,稱量場所衛生清理干凈,裝料的袋子一定要清理干凈(必要時套袋)。

          2.清理干凈攪拌平臺上面的衛生,布料時注意手套是否干凈。 3.生產前清理干凈攪拌機及其周圍的衛生。

        六、蜂窩現象:板材底面定厚后局部部位沒有定到還留有毛坯板狀態時的毛糙面。

          原因分析:

          1.毛坯板厚度不夠。

          2.板材變形導致局部部位沒有定厚到。

          3.定厚時磨削量不足。

          解決措施:

          1.加料增加毛坯板厚度。

          2.控制板材變形問題。

          3.底面定厚小板保持在18-18.5mm,大板保持在18.5-19mm。


        人造石英石,就是以石英砂為主要填充物而壓鑄成型的一種人造石材,板材硬度最高可達莫氏硬度7級,耐高溫300°,色澤漂亮等。缺點是不易加工,斷裂無法修復,基本只能做平整的臺面。隨著石英石市場在我國不斷成熟,再加上數控設備的補助。目前已基本解決造型困難及無縫拼接的難題!下面介紹一下石英石板材各種質量問題的原因分析及解決措施。

         

        一、 氣孔現象:板材表面出現數量不一、大小不同的圓孔

          原因分析:板材壓制時壓機內的真空度達不到-0.098Mpa的要求,料中的空氣沒有排出去。真空度達不到要求有以下幾方面的原因:

          1.真空泵不夠力,無法抽真空至-0.098Mpa。

          2.壓機漏氣。壓機各管道連接、接口、密封處漏氣。

          3.抽真空未到-0.098Mpa就開始震動壓板,主要是未壓實的返壓板。

          解決措施:

          1.檢查壓機是否漏氣:關閉放氣閥門,抽真空至-0.098Mpa,關閉壓機與真空泵之間連接管道的閥門,觀察真空表指針是否往回走。如指針往回走說明壓機漏氣,通知機修。如指針不動說明壓機不漏氣,檢查其他可能的原因。

          2.用麥氏真空計檢查壓機內真空度能否達到-0.098Mpa,若達不到-0.098Mpa說明壓機漏氣或真空泵不夠力,先排查壓機是否漏氣。若壓機不漏氣,通知機修檢查真空泵。

          3.未壓實需返壓的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再壓板,否則極易產生氣孔。

        二、雜色現象

          1.料與鐵摩擦產生的黑色。

          2.鏡玻脫色產生的雜色。

          原因分析:

          1.攪拌槳漏鐵,或下料口出漏鐵,造成料與鐵摩擦產生黑色。

          2.壓機振動力不均勻,造成板材局部部位鏡玻脫色產生雜色。

          3.環境中的雜物進入板材中造成雜色。

          解決措施:

          1.生產板材(尤其是細顆粒純白板)時,仔細檢查攪拌機下料口和攪拌槳是否漏鐵。如有漏鐵,立即解決。

          2.生產鏡玻板材(黑色除外)時用白底鏡玻。

          3.清掃生產場所周圍的衛生。

        三、粉團現象:板面上面出現大小不同、只有粉沒有顆粒的料團。

          原因分析:

          1.攪拌槳攪不到邊,攪拌機邊上有料沒有攪拌到。

          2.攪拌機壁上的料掉入料中。

          3.攪拌不均勻。

          解決措施:

          1.攪拌槳由指定機修負責制作及維護,攪拌槳攪不到邊時立即通知機修更換。

          2.攪拌機壁上的料在加樹脂后鏟到攪拌機內,或放完料后從攪拌機內鏟下去。

          3.攪拌機手嚴格按照工藝要求操作。

        四、顆粒不均現象:板面出現大顆粒分布不均勻,局部密集,局部疏散。

          原因分析:

          1.攪拌時間不足導致攪拌不均勻。

          2.顆粒和粉還沒有攪拌均勻就加入色漿,粉料與色漿結成團,若攪拌時間不足極易造成顆粒分布不均勻。

          解決措施:

          1.嚴格按照工藝要求操作。

          2.大的團料一定要搓碎后再布料。

          3.顆粒和粉在原料車間提前混合好。

        五、雜質現象:板面出現非該型號所需要的原材料。

          原因分析:

          1.原料中帶入:原材料中帶入,稱量過程中帶入,裝料的袋子沒有清理干凈。

          2.生產過程中帶入:色漿稱量過程中帶入、攪拌過程中帶入(倒料時帶入雜質,攪拌機周圍不干凈帶入雜質)、環境帶入(空氣中漂浮的雜質)、布料過程中帶入(主要是手套)。

          解決措施:

          1.原材料中的雜質必須挑選,稱量場所衛生清理干凈,裝料的袋子一定要清理干凈(必要時套袋)。

          2.清理干凈攪拌平臺上面的衛生,布料時注意手套是否干凈。 3.生產前清理干凈攪拌機及其周圍的衛生。

        六、蜂窩現象:板材底面定厚后局部部位沒有定到還留有毛坯板狀態時的毛糙面。

          原因分析:

          1.毛坯板厚度不夠。

          2.板材變形導致局部部位沒有定厚到。

          3.定厚時磨削量不足。

          解決措施:

          1.加料增加毛坯板厚度。

          2.控制板材變形問題。

          3.底面定厚小板保持在18-18.5mm,大板保持在18.5-19mm。


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